тел.(812)955-36-84
      (911)210-88-50
      
Сегодня %d %M %y г.
%h:%m

Кевларобетон состав смеси пропорции


Технология производства кевларобетона своими руками

Кевларобетон является видом бетона, который отличается от своих «коллег» высокой прочностью. Название строительного материала происходит от сверхпрочной ткани кевлар, которая в 5 раз превышает по крепости сталь. Но на этом их сходства заканчиваются. Кевларобетон по технологической марке является окатышным, а по эксплуатации — гладким материалом.

Технологический процесс

Технология производства кевларобетона берёт своё начало в чёрной металлургии и на сегодняшний день широко используется в небольших, мелко-бытовых и даже бытовых производствах.

Специфика производства заключается в формировании гранул из смеси под воздействием гравитации в смесителе. После обкатывания гранулы высыпаются в форму на вибростанке, в котором они под воздействием высокочастотных колебаний приобретают монолитную форму. Использование пластификатора позволяет в короткие сроки добиваться необходимого результата.

После этого на поверхность монолита наносятся красители, затем формируется текстура продукта. Использование красителей только на поверхностном слое позволяет сэкономить на краске и сделать бетон более крепким. Из кевларобетона можно делать:

  • памятники;
  • тротуарную плитку;
  • бордюры;
  • фасадные камни;
  • плиты для подоконников;
  • камины;
  • ступеньки;
  • столешницы;
  • заборы.

Однако не все виды изделий будут рентабельными. Например, тротуарная плитка выходит дорогой, а количество производимых единиц за один замес небольшим.

Ингредиенты строительного материала

В состав кевларобетона входит цемент марки 400 или 500 без добавления минеральных смесей. В качестве минеральных заполнителей используют речной или карьерный песок с добавлением глины либо ила с процентным содержанием не более трёх единиц, гранотсев или гранитный щебень с фракцией от 0 до 5. Также в составе смеси используются пластификаторы, которые помогают раствору быстрее застывать и улучшать формирование необходимых форм. Если изделие предусматривается цветным, то необходимо применять железооксидные красительные пигменты. Использующиеся пропорции в составе смеси кевларобетона являются следующими:

  • песок замешивается три к одному с цементом;
  • вода добавляется мелкой струйкой и составляет от 0,28 до 0,32% от массы цемента;
  • пластификатор добавляется в количестве 1% от массы цемента.

Количество воды может варьироваться в зависимости от содержания влаги в минеральном заполнителе.

Процесс изготовления смеси

Приготовление смеси не является особо трудоёмким и заключается в наличии необходимых материалов и приспособлений. В состав обязательного оборудования входят:

  1. Бетономешалка гравитационного типа.
  2. Составляющие ингредиенты.
  3. Вибростол.
  4. Электронные весы.
  5. Формы.
  6. Оборудованная сушилка.
  7. Ёмкости.

Технология кевларобетона бесплатно представлена в строительной литературе и на специализированных сайтах, поэтому она не является секретной. Любому, кто желает приготовить смесь для кевларобетона своими руками, необходимо знать правильную последовательность действий:

  1. В бетономешалку засыпается минеральная основа, которая должна перемешиваться в течение одной минуты до однородного состояния.
  2. Вторым шагом является добавка цемента, после чего ингредиенты должны перемешиваться в течение одной минуты.
  3. Предварительно размешанный пластификатор с водой в необходимой пропорции вводится следующим по счёту. Добавлять пластификатор необходимо аккуратно.
  4. Следующий шаг очень важен. Спустя четверть минуты после добавления пластификатора производится контроль перемешиваемой массы. Через 45 секунд производится окончательный контроль, во время которого оценивается внешний вид и размер шариков, проверяется их внутренний состав и плотность.
  5. Следующим этапом является колеровка путём внедрения красящего пигмента. В большинстве случаев первая колеровка осуществляется белым цветом, что помогает осветлить окатыши для дальнейшего окрашивания в более яркий цвет.
  6. После колерования смесь разливают в специальные формы, которые находятся на вибростоле.
  7. Завершив формировку форм на вибростоле, материал можно переносить в специальное место для сушки. Если такового не имеется, формы накрываются плотной полиэтиленовой плёнкой и оставляются сушиться в течение 20 часов до полного затвердевания.
  8. По истечении срока затвердевания изделия можно извлекать из форм и складировать для дальнейшего использования. Важным моментом является то, что использовать по назначению готовый материал можно не раньше чем через 5 суток после расформировки.

Площадь, занимаемая под производство, должна быть не менее 100 квадратных метров. Причём 80% этого места необходимо выделить для сушки и хранения готовой продукции. Всё необходимое оборудование может поместиться на площади 20 квадратных метров.

Читайте также:   Технология обеспыливания бетонного пола своими руками

tvoidvor.com

Кевларобетон: Формула и Технология Изготовления, Сойства

Кевларобетон — это инновационный строительный материал, изготавливаемый по технологии вибролитья. По своему составу — это тот же традиционный тяжелый бетон на гранитной крошке, но с другим внешним видом и другими эксплуатационными характеристиками.

Ультрабетон, гранилит, окатышный бетон — это все названия одного материала, обладающего высокой прочностью, во много раз превосходящую прочность классического бетона.

Общие сведения

Свое звучное название материал приобрел в результате сходства прочностных свойств с известной всем кевларовой тканью, но на этом аналогия заканчивается. Поэтому просьба, данный обзор не путать с публикациями вида — сделай сам кевларовый бронежилет. Это совершенно разные вещи.

Из чего изготавливают ультрабетон, какие материалы используются для его производства, а также, как приготовить кевларобетон своими руками будет подробно рассмотрено в этой публикации. Если после прочтения представленного материала возникнут вопросы — рекомендуем посмотреть видео в этой статье.

Принципиальная схема

Главное отличие ультрабетона от обычных марок — это то, что на промежуточной стадии производства он представляет собой окатыши (шарики) диаметром от 2 до 5 см. По своей структуре окатыш представляет собой комок раствора овальной формы.

Сырье для производства изделий

В центре такого композита находится ядро, состоящее из одного или двух зерен крупного заполнителя, вокруг которого сформировалась сфера из уплотненной цементно-песчаной смеси.

Полученные окатыши укладывают в специальные формы и помещают на вибростол. За счет вибрации шарики растекаются и уплотняется в формах, образуя при этом плотное, без воздушных включений изделие.

Весь процесс производства можно разделить на несколько стадий, это:

  • приготовление сухой смеси;
  • производство окатышей;
  • укладка окатышей в формы;
  • вибрирование;
  • распалубка и сушка изделий.

Основное условие производства заключается в правильном подборе смеси, последовательности добавления материалов и скорости вращения барабана бетоносмесителя. Изделия из гранилита внешне ничем не отличаются от строительных материалов, изготовленных из природного камня.

Применение окатышного бетона:

  • создание малых архитектурных форм;
  • производство тротуарной плитки;
Благоустройство загородного дома
  • изготовление декоративных плит для сборных железобетонных заборов;
  • устройство конструкций лестничных маршей (см. фото);
  • производство облицовочной плитки и пр.
Штучные изделия для облицовки стен

Материалы

Главное достоинство кевларобетона — это то, что сырьем для производства изделий служит стандартный набор компонентов, используемый в приготовлении тяжелого и декоративного бетона, а именно:

  • вяжущее — портландцемент ПЦ 500 Д0;
  • вода;
  • гранитный щебень;
  • песок;
  • модификаторы;
  • красящие пигменты.

Портландцемент изготавливают с использованием цементного клинкера, гипса и, в зависимости от марки и назначения, минеральных добавок и пластификаторов.

Что такое клинкер? Это вещество, получаемое путем обжига и спекания сухой смеси природных глин. После прохождения термообработки материал измельчают, добавляют гипс и необходимые модификаторы. В результате получаем высококачественный портландцемент (ГОСТ 31108-2003).

Немолотый цементный клинкер

Для получения качественных изделий с гладкой поверхностью применяют природный обогащенный кварцевый песок фракции 1,5–2,5 мм. Это зернистый материал, образующийся в результате разрушения кварцсодержащих горных пород.

Обогащенный кварцевый песок

Помимо основного компонента в составе песка могут содержаться глинистые карбонаты, оксиды железа и пр. Содержание глинистых компонентов не должно превышать 2,5–3,0%.

В зависимости от региона цвет материала может меняться от желтого до бурого, что дополнительно влияет на конечный цвет выпускаемых изделий.

Гранитный щебень — это материал, производимый путем дробления магматических горных пород. Технология приготовления гранилита предусматривает использование щебня или гравия с крупностью зерен 2,5–5 мм.

Благодаря высокой плотности материала (от 1000 кг/см3) бетон с гранитной крошкой имеет высокие эксплуатационные характеристики:

  • повышенная морозостойкость;
  • низкая истираемость 0,2 г/см2;
  • высокая твердость;
  • стойкость на растяжение и сжатие;
  • водонепроницаемость;
  • долговечность.

В качестве модифицирующих добавок для производства кевларобетона, инструкция по приготовлению рекомендует применять пластифицирующие добавки на основе полиметиленнафталинсульфоната натрия, и в качестве присадок, ускоряющих схватывание — органические мономерные соединения.

Из известных на рынке — это «Реламикс Н» (Полипласт) и суперпластификатор С–3.

Введение в смесь таких присадок позволяет получить следующие преимущества:

  • в 6–7 раз увеличить подвижность раствора;
  • увеличить скорость набора прочности на 30 % (в первые сутки);
  • снизить объем воды затворения до необходимых 17–20%;
  • на 10–15% сократить расход цемента;
  • снизить время, а значит и энергозатраты, на вибрирование изделий;
  • получить морозостойкость F300 и выше;
  • водонепроницаемость W6 и более.

Пигменты для ультрабетона — это цветные порошки, которые могут быть минеральными или органическими, природного или искусственного происхождения. Преимуществом пользуются минеральные красители, которые, по своей сути, являются солями или оксидами различных металлов.

Технология производства кевларобетона позволяет использовать различные цветовые композиции. В результате такого подхода удается сделать изделия богатой цветовой гаммы, а также, используя специальные приемы, имитировать структуру природного камня (мрамор, малахит, гранит и др.).

Внимание! красители, используемые в ультрабетонах должны обладать высокой свето-, влаго- и щелочной стойкостью, а также не должны содержать солей тяжелых металлов, таких как цинк или свинец, неблагоприятно влияющих на схватывание бетона.

Оборудование

Основным условием получения окатышного бетона является использование бетоносмесителей гравитационного типа. Это машины с вращающейся емкостью (грушей), оборудованной механизмом разгрузки (опрокидывателем).

Внутри, на корпусе, установлены неподвижные лопасти, которые, при вращении груши, захватывают порции раствора и поднимают его вверх.

В верхней точке груши раствор, под действием собственного веса, соскальзывает с лопастей и падает. Благодаря правильно подобранному составу и рекомендуемой скорости вращения груши смесь постепенно превращается в окатыши.

На качество конечного продукта значительно влияют:

  • форма установленных лопастей;
  • скорость вращения;
  • угол наклона барабана.

Преимущества гравитационной бетономешалки:

  • надежность и простота конструкции;
  • доступная цена;
  • сравнительно малый вес агрегата;
  • низкое энергопотребление.
Устройства для вибролитья

Помимо бетономешалки в производстве изделий необходимо иметь вибростол и пластиковые формы, имитирующие структуру того материала, который был заявлен проектом.

Изготовление смесей в бытовых условиях

Формула кевларобетона — это не что иное, как правильный выбор пропорций добавляемых материалов и, главное, последовательность выполнения работ. Как уже говорилось выше, состав компонентов ничем не отличается от набора для производства традиционного бетона.

Основное отличие — это водоцементное соотношение. Количество воды, которой в смеси не должно быть более 17%, играет существенную роль в формировании окатышей.

Для производства минимальной порции раствора своими руками понадобится следующий список материалов:

  • портландцемент марки М500 Д0 — 50 кг;
  • песок — 150 кг;
  • мраморная или гранитная крошка (фракция 2–5 мм) — 250 кг;
  • пластификатор (1% от массы цемента) — 0,5 кг;
  • вода — 0,28–0,32% от общего объема вяжущего;
  • красящий пигмент — количество опытным путем, в зависимости от запланированного цвета и необходимой структуры материала.

Порядок выполнения работ:

  1. Дозируем вяжущее и минеральные заполнители.
  2. Засыпаем в бетономешалку и готовим сухую смесь.
  3. Отдельно, в теплой воде, растворяем пигмент и пластификатор (не более 1% от массы вяжущего).
  4. Затем, при вращающемся бетоносмесителе, тонкой струйкой вливаем воду, контролируя при этом комкование смеси.
  5. Готовые окатыши загружаем в установленные на вибростоле формы.
  6. Вибрируем до полного уплотнения смеси.
  7. После окончания вибрирования, выдерживаем сырые изделия 5–7 часов в формах.
  8. Затем еще на 20 часов перемещаем их в сушильную камеру.

Применение изделий из кевларобетона допускается не ранее 5 дней после завершения сушки. Именно по истечении такого времени ультрабетон будет отвечать всем присущим ему требованиям.

beton-house.com

Кевларобетон – свойства, технология изготовления гранилита, ультрабетона

Кевларобетон — это современный строительный материал, так же еще его называют ультрабетоном или гранилитом, что отчасти подсказывает способ приготовления смеси. Оригинальная технология производства отличается от привычных методов изготовления бетона. Как и в традиционный раствор в «укрепленную смесь» входит цемент, вода и минеральные наполнители, но на этом их сходство заканчивается.

Эти «плитки шоколада» — современный прочный и практичный материал

Особенности приготовления

Три основных особенности «ультрабетона» рознящие его со всем к чему мы привыкли в производстве строительных смесей это:

  • Качество исходных материалов.
  • Состав кевларобетона в отношении пропорций ингредиентов.
  • Оригинальная технология производства кевларобетона.

К сведению! По сути, данный вид бетона представляет собой смесь на основе портландцемента в виде плотно сжатых между собой окатышей (шариков) диаметром от 2 до 5 см.

Технология изготовления гранилита

Принцип, лежащий в основе метода приготовления смеси, то есть непосредственная технология кевларобетона сродни способу гранулирования (формирования) окатышей в процессе окомкования шихты в черной металлургии.

Для получения бетонных окатышей применяется модифицированный гравитационный смеситель. Изготовленная смесь по указанному способу, с применением специального оборудования, состоит из окатышей очень высокой плотности без воздушных включений. При тактильном контакте готовый окатыш напоминает жёсткий резиновый шарик.

Если представить его в разрезе, то нам представится следующая структура:

На данном рисунке наглядно показано, что собой представляет современный представитель бетона

  • Непосредственно ядро — крупная, порядка 4-5 мм, частица отсева.
  • Массив уплотненной смеси портландцемента, песка и мельчайших частиц отсева, сосредоточенный вокруг ядра.
  • Включения частиц отсева средних размеров (2-3 мм).

Интересно! Прочность изделия на сжатие соответствует марке бетона М600 (класс В45) и выше.

Это означает, что изделие выдерживает нагрузку на сжатие 600 кг на квадратный сантиметр.

Свойства гранилита

Коль мы заговорили о прочности, которой обладает кевларобетон, отметим сразу и другие свойства этого материала:

  • Морозоустойчивость одно из важнейших показателей для бетонов, в том числе и изделий из гранилита, так как им приходится работать в условиях перепадов и резкого понижения температур.

Примечание! Морозоустойчивость отображает количество циклов попеременного замораживания и размораживания образца в лабораторных условиях, при котором предел прочности бетона не понижается более, чем на 5%. Классность бетонов в отношении морозостойкости начинается с F200, для смеси ультрабетона этот показатель F700.

  • Водопоглощение составляет 0,5 % при допустимом уровне 5%.
  • Истираемость у изделий из гранулита-0,2 г/см2. Чтобы понимать, что это означает, представьте, что экспериментальный образец подвергается воздействию абразивного круга, прижатого с определенным усилием на определенное количество оборотов. По окончании испытания измеряют потерю образцом массы.

Тротуарная дорожка из ультрабетона – демократичный вариант для загородного дома (вам не потребуется уже через год производить ремонтные работы)

Из чего состоит данная смесь

Инструкция изготовления гранилита рекомендует использовать следующие ингредиенты:

  • В качестве вяжущего-портландцемент М500 ДО и М400 ДО. Маркировка ДО означает, что цемент не содержит минерных активных добавок (Д-добавки, О-отсутствие).

К сведению! Когда осуществляется резка железобетона алмазными кругами , используемое оборудование можно применять и на кевларобетон .

Алмаз вообще, универсальный материал, наиболее быстрый способ сделать «дырочку» — применить алмазное бурение отверстий в бетоне .

  • Минеральные заполнители:
    • Песок речной, карьерный, с модулем крупности в диапазоне 1.8-2.5 с глинистыми либо илистыми включениями, не превышающими 3%. Ни в коем случае не приобретайте дешевых наполнителей, которые ухудшают качество плит и изделий.
    • Гранитный щебень для бетона с фракцией 2-5 или гранотсев различной фракции от 0 до 5. Используется также отсев других пород – доломита, кварцита и базальта.

Совет! Выбор фракции отсева зависит от габаритов изделия из ультробетона.

Размер частиц минерального заполнителя должен быть в три раза меньше толщины изделия.

  • Пластификаторы и ускорители твердения значительно ускоряют и оптимизируют процесс отвердевания и формирования изделия из окатышей.
  • Железооксидные пигменты (красители) для колерования ультрабетона.

Добавьте немного цвета – избавьтесь от мрачной серости, которой обладает цемент (на фото)

Цена на изделия из вышеописанного материала зависит от количества и марки участвующих в производстве ингредиентов. В среднем себестоимость готового изделия с учетом всех затрат (наемный труд, оплата энергоресурсов) составит около 20-30 рублей за кг.

Изделия из ультрабетона

Основная область использования изделий из ультрабетона – отделка и облицовка:

На современном рынке существует несколько десятков различных форм для плитки и облицовочных камней

  • Тротуарная плитка.
  • Облицовочные и напольные плиты.
  • Ступени и подступенки.
  • Подоконные плиты.
  • Балюстрады.
  • Столешницы.

Кроме того, из гранилита изготавливают сборные заборы и изгороди.

Можно ли представить, что эта красота состоит на большую часть из цемента

Вывод

Все, кто освоил производство изделий из окатышей по вышеописанной технологии своими руками, отзываются о нем как о доступном, исключительно выгодном и быстро окупаемом (что касается оборудования).

Единственное, что необходимо понимать – существует некая сложность в рабочем процессе, поэтому лучше заранее ознакомиться с нормативными требованиями. Хотя бы для того, чтобы подобрать правильный состав смеси – кевларобетон при соблюдении технологии получится прочным и долговечным.

В представленных видео в этой статье вы найдете дополнительную информацию по данной теме.

masterabetona.ru

Бизнес на производстве кевларобетона. Технология изготовления глянцевого бетона

Кевларобетон (ультрабетон, окатышный бетон, Гранилит, гладкий бетон, гравитационный бетон) народное название технологии по производству бетонных изделий с повышенной прочностью. Кевлар — сверхпрочная ткань, которая прочнее стали в 5 раз, ничего общего, кроме названия, с бетоном не имеет. Скорее всего это название «прилипло» как качественный показатель прочности и износостойкости.

Самое правильное, с точки зрения технологии, наименование марки бетона — окатышный. А с точки зрения эксплуатации — гладкий или глянцевый бетон.

Обычные бетонные изделия, даже произведенные по принципу вибролитья, имеют шершавые на ощупь поверхности. Это поверхностные микропоры и капилляры появляются в процессе сушки из-за выхода лишней воды и воздуха из цементной смеси. Чтобы получить гладкую поверхность — бетонное изделия нуждаются в дополнительной пост-обработке дорогими проникающими составами, либо в процессе производства необходимо использовать дорогую «химию». С кевларобетоном все иначе. Он изготавливается из доступных материалов, а вся ключевая особенность заключена в особой технологии производства и специальном оборудовании.

Состав кевларобетона — портлантцемент, вода, песок, пластификаторы и красители. А также минеральный наполнитель — щебень, гранитная или мраморная крошка, базальт и другие.

Как и у любой технологии, у производства ультрабетона есть свойственные ему недостатки. Главным из которых является низкая рентабельность некоторых групп изделий из кевларобетона. Так, например, не окупается производство из окатышного бетона — тротуарной плитки, облицовочного камня и других массовых изделий. Это связано, в первую очередь, с тем, что производство этих изделий, с применением более дешевых технологий (плитку можно сделать и вовсе вручную, без дополнительной механизации), устанавливает низкую розничную стоимость, которая гораздо ниже себестоимости плитки из гранилита.

Поэтому из окатышного бетона лучше всего изготавливать индивидуальные изделия под заказ — подоконники, столешницы, каминные порталы, вазоны, декор для интерьера и другое. Использование пигментов и красителей позволяет имитировать любой натуральный камень — от гранита, до мрамора или фарфора.

Что такое кевларобетон. Принципиальная схема производства

Секрет гладкой глянцевой бетонной поверхности кевларобетона, похожей на натуральный камень, заключена в водоцементном отношении (ВЦ) бетонной смеси. Оно показывает необходимое количество воды в литрах на 1 кг цемента. Так, у самых популярных марок бетона М300 и М400 водоцементное отношение равно 0,5 и 0,4 соответственно (при использовании цемента марки М400). Как видите, чем ниже ВЦ, тем прочнее бетон. У глянцевого бетона ВЦ должно составлять 0,2. Но, смесь с подобным водоцементным отношением невозможно качественно уплотнить даже вибросмесителем, также, такая смесь будет расслаиваться и плохо затворяться при традиционном способе приготовления бетона.

Поэтому при приготовлении кевларобетона используют иную технологию смесеобразования. Основа данного бетона — сферообразный окатыш. «Шарик» диаметром 2-5 см, сделанный из портлантцемента. Гранулирование цементной смеси в окатыши происходит в смесителе гравитационного типа, в народе называемый «Груша» из-за похожей формы. Он позволяет уплотнить окатыши особым образом, так, чтобы исключить весь лишний воздух из шариков. На ощупь такие окатыши упругие, словно сделаны из резины.

На срезе такого шарика можно увидеть, что ядром выступает крупная (4-5 мм) частица, которую окружают более мелкие (2-3 мм) частицы отсева, а тело окатыша состоит из плотного конгламерата портлантцемента, песка и мелких частиц наполнителя.

Чтобы получить «цветной» кевларобетон — красители добавляются в процессе смесеобразования, то есть, изделие из гладкого бетона окрашивается по всей своей массе, что также положительно сказывается на конечных характеристиках готового изделия. Цвет не стирается и не вымывается.

Далее, готовые окатыши из вибрационной бетономешалки выгружаются в гладкие прочные пластиковые (стеклопластиковые) формы, установленные на высокочастных резонаторах (вибростолах). С помощью вибрации достигается  токсотропная текучесть смеси окатышей и увеличивается пвседопластичность. Благодаря этому бетонные шарики формируют прочный монолит и заполняют всю готовую форму.

Формы с бетоном накрывают полиэтиленовой пленкой, для того, чтобы в смесь не попал воздух, и отправляют на сушку, которая длится 20 часов (если использовать ускорители затвердения — 4-6 часов). После чего готовые изделия извлекаются из форм и сушатся еще 5 суток до полного высыхания.

Итак, принципиальная схема производства кевларобетона следующая:

  1. Формовка смеси минеральных наполнителей. В бетоносмеситель засыпается определенное количество песка, базальта и прочего. Особое внимание обращается на влажность наполнителя. Для однородности смеси ее перемешивают в течение 1 минуты.
  2. Введение портландцемента. В однородную смесь наполнителей добавляется сухой цемент и все снова перемешивается 1 минуту.
  3. Добавление пластификатора на водной основе. В центре гравитационного смесителя находится «мертвая зона» смеси. То есть, область, где движение смеси минимально. Именно в нее добавляется определенное количество пластификатора с водой. Объем воды влияет на качество и конечное количество окатышей.
  4. Контроль окатышей. В процессе смесеобразования необходимо контролировать качество окатышей, для чего извлекаются и разбиваются несколько шариков. По их диаметру, внешнему и внутреннему виду, а также плотности делается необходимый вывод о готовности кевларобетона.
  5. Добавление красителя. На конечном этапе, когда окатыши уже готовы, в смесь добавляется краситель. К слову, окраска кевларобетона осуществляется лишь по поверхности шариков, что положительно влияет на расход краски. Так, например, в жидких бетонах, окрасу подвергается вся смесь, по сравнению с ним, на окрас кевларобетона требуется лишь 20% краски об объема, которую необходимо потратить на окрас жидкого бетона схожей массы. Вымешивание окрашенной смеси не должно превышать 10 секунд.
  6. Выгрузка в формы на вибростолы. Готовая масса выгружается в формы, как только формы будут заполнены на 80% необходимо включить выбростолы и осуществлять догрузку массы до необходимого объема.

Все массовые соотношения и пропорции рассчитываются на основе текущих показателей используемых компонентов (плотность, влажность, температура, состав, марка и т.п.).

Видео — производство кевларобетона своими руками

Организация бизнеса по производству кевларобетона

Для организации производственного цеха необходимо иметь:

  • гравитационный бетоносмеситель,
  • вибростолы,
  • весы, емкости и дополнительная механическая оснастка (лопаты, скребки и т.п.),
  • пластиковые формы для изготовления готовых изделий.

Как видите, оборудование вполне компактно и его можно разместить на небольшой площади (15-20 м²).

Средняя стоимость оборудования с начальным набором форм для литья бетона не превышает 60 тысяч рублей.

Изготовление кевларобетона, несмотря на особые технологические процессы, довольно простой вид бизнеса, который можно освоить за несколько дней. Компоненты производства доступны в любом регионе России, а выбор форм для готовых изделий довольно обширен, также, освоив и поняв процесс, можно заказывать индивидуальные формы в фирмах, которые специализируются на производстве пластиковых изделий.

Высокая прочность и износостойкость изделий, красивый внешний вид, наряду с низкой стоимостью производства, делают изделия из кевларобетона востребованными как у частного клиента, так и у компаний, например, занимающихся ландшафтным дизайном.

Смотрите также похожие бизнес-идеи на производстве:

Специально для hobiz.ru

hobiz.ru


Смотрите также